1GRG型材产品结构

1、GRG专用石膏粉：GRG采用了半水石膏中的ɑ变体为基本原料;

2、无碱玻璃纤维毡：GRG采用了无碱玻璃纤维毡作为加强材料;

3、预埋件：GRG采用镀锌预埋件作为结构连接件;

■预埋件基本要求：

1、在GRG的预埋件的选择上，应选择热镀锌挂件；

◐防腐性上，热镀锌挂件是冷镀锌的几十倍，热镀锌挂件表面不如冷镀锌挂件表面光滑，热镀锌比冷镀锌层的附着力高很多。

2、热镀锌预埋件的镀锌层厚度应大于45微米；

◐镀锌层厚度直接影响预埋件的抗腐蚀程度。

3、预埋件在镀锌前就应加工好联接口，后期施工中尽量避免焊接，尽量采用螺栓联接，避免镀锌层损坏；

◐在潮湿环境中，镀锌层损坏后，会从损坏处开始产生腐蚀性，对装饰的耐久度会产生影响。

2GRG型材的生产

■制模：GRG型材的生产，采用翻模生产工艺进行；

■基本要求：

1、在制作模具时，尺寸上应考虑所需生产拼接处预留10mm填缝空间；

◐GRG产品安装块与块之间需留置10mm填缝空间，密拼施工会出现开裂现象。

▲预览10mm填缝空隙

2、当模具尺寸在生产过程中产生尺寸变形超过3mm时，模具需停止使用并维修；

◐木制品做底撑的模具，生产20~30次即报废，玻璃钢大约100~150次，硅胶模约50~60次，硅胶模在使用中会缩小，需随时注意尺寸符合。

3、模具：GRG型材的生产所需模具常有木模、玻璃钢模、硅胶模、石蜡/石膏块/泡

①木模：木材做基础支撑，工作面层覆PS板材或其他光面板材生产产品；

特点：

a.成本低-模具成本约200~300元/㎡（含人工+材料）；

b.施工简便，技术要求低，制作速度快（两个木工即可制作，一般5㎡/2人*天）；

c.可重复使用20~30次；

②玻璃钢模：以树脂等玻璃钢成分制作而成的模具；

特点：

a.成本适中-模具成本约400~800元/㎡（含人工+材料，需胎膜）；

b.制作需先制作胎膜，技术要求低，制作速度一般（从胎膜翻制玻璃钢模约半天一次）；

c.可重复使用次数高；

③硅胶模：用硅橡胶高分子材料翻模制作而成的模具；

特点：

a.成本偏高-模具成本约800~1400元/㎡（含人工+材料，需胎膜）；

b.制作需先制作胎膜，技术要求较高，制作速度慢（从胎膜翻制硅胶模约天一次）；

c.可重复使用次数低（30次以下）；

d.可生产复杂易损造型产品；

e.产品细腻。

③雕刻模（石膏/石蜡/高密泡沫）：利用机械加工形成的工作模，一般雕刻加工完进行面封闭后生产产品；

特点：

a.精度高，机械加工，误差可控制在1mm以内；

b.重复利用次数小（5次以下）；

c.硬质模，无法进行存在脱模死角产品制作；

d.加工周期长（根据纹路复杂程度和雕刻机进刀速度决定，一般1㎡/10h）。

E.折算成本偏高

GRG型材的生产，需严格按照配料单进行配料生产；

3GRG型材的运输及工地验收

■运输：GRG型材的加工定型后，运输一般采用木方做支架运输。

1、基本要求：

①运输环节一般由厂家自行保护产品，常采用高护栏拖挂车或厢式货车进行运输。

②装车时，一般用木方或木板条将GRG型材同车箱体连成一体；

③运输至工地时，需提前为GRG型材安排好产品堆放区域，区域需地面平整；

■验收：GRG型材的运输至工地现场时，需根据施工图以及产品生产分割图进行编码、尺寸验收；

1、验收基本要求：

①检查产品施工图以及厂家依托施工图所进行的深化分割图是否完整。

②检查随车的出货单，并核查出货单同产品型号数量的对应；

③检查各型号产品尺寸，与出货单面积进行对比复核；

④检查所到货产品是否有破损、断折、预埋件漏放、表面脱落分层等现象；

⑤检查同型号产品重量差，并进行记录。

2、当我方人员去GRG工厂或GRG产品运输到工地判断GRG产品质量好坏有以下几个关键点：

①核对产品尺寸

◐根据项目部确认的排版编号图纸复核其产品外观尺寸异性双曲面的可用三维扫描仪录入产品定位坐标值，得到数据后输入电脑与既定方案进行对比得出其误差率，判断其变形系数是否在可控的范围内。

②检查其产品厚度是否与设计要求向符合

◐检查方法是GRG板材边缘用标尺测量，GRG板材中间局部抽检钻孔测量

③检查其预埋是否有锈斑出现如出现可以判断其板材不合格另请注意检查预埋件的镀锌方法（原则上预埋件必须是热镀锌）及是否有松动现象、及预埋件摆放的精确尺寸。

④检查GRG板材是否有脱层、断裂现象。

⑤检查其强度、及平整、异性顺滑度

◐方法是用指甲划动GRG面层看是否留有划痕，有划痕或划痕严重则质量不达标，纯GRG板材面层在生产脱模后，达到6小时终凝时间，表面划动是不会留有划痕的，平整度及异性顺滑度可用眼观的方法解决。

⑥运输到工地的板材卸货前检查其包装、装车是否合理

◐质量的好坏运输也是关键一步

3、安装质量的检查方法及注意事项：

①隐蔽工程：安装连接件焊缝是否符合标准、吊杆是否垂直、连接件螺帽、板材对撬螺栓是否拧紧、乌邦是否到位。

②面层：安装完成定型尺寸是否与我方实际完成面控制线相符合、边角收口是否合理、安装完成面板是否平整、光滑、顺畅。

综上所述判断一家GRG供应商产品质量的好坏需要从图纸质量、生产质量、安装质量这三个主要方面做综合考评。

4GRG型材的安装（重点）

■安装：GRG型材的效果实现，通过现场的安装达成，现场的安装主要分为：

1、基本要求：

①放线：

在GRG型材安装前，需进行现场放线操作，并核对现场与施工图间的差异；

◐放线时，当吊顶施工时，需进行水平1m线确认，吊顶完成面线确认；当墙体或空间安装时，需先进行造型完成面线、或参照轴线的确认工作。

并在作业场地内标示清晰。当放线复核现场尺寸与施工图纸尺寸超过5%时，需考虑是否进行设计变更；

②定位板安装：

在GRG型材安装过程中，需先进行定位板安装，定位板的选取一定需可以为相邻板块的安装提供坐标依据。

◐定位板的作用：控制安装精度，消除累计误差；定位板的选择：在安装中，定位板的选择一般每30㎡选择一板块进行定位安装，当造型较简单时，可50㎡选择一块板作为定位板安装；

③初次加固：

在GRG型材的安装时，除定位板外，其他板材的安装一般分两次加固；

◐板材的安装，除定位板安装采用一次型牢固安装，其他型材一般第一次进行3/4的预埋件加固安装，且采用宜调节式，方便后续因板材变型引起的误差调整；

④校准：

非定位板安装后，需进行校准工作，依照放线、施工图及所安装的定位板进行版块校准工作。

◐校准工作的实行，可有效避免类似产品装错现象发生，对累计误差的消除也有控制作用；

⑤型材间锁固：

GRG型材安装完后，必须进行对敲螺栓锁固工作，且相邻两板块需预留10mm间距，详细见下图；

◐板材的安装，除定位板安装采用一次型牢固安装，其他型材一般第一次进行3/4的预埋件加固安装，且采用宜调节式，方便后续因板材变型引起的误差调整；